在紡織行業(yè)中，復合機作為重要的生產設備，廣泛應用于各類面料的復合加工。然而，在復合過程中，常常會遇到一系列問題，影響生產效率和產品質量。本文將從常見的問題出發(fā)，探討基產生的原因，并提出相應的解決方案。

一、布料跑偏

布料在復合機上的跑偏是生產過程中最常見的問題之一。它不僅影響生產效率和產品質量，還可能導致原材料和能源的浪費。造成跑偏的主要原因包括滾軸間隙不當、氣缸方向不正確、網(wǎng)帶調整不均等。

解決方案：

1、調整滾軸間隙：確保復合機滾軸之間的間隙合適，避免布料在傳輸過程中受力不均。

2、校正氣缸方向：檢查并調整氣缸方向，確保布料能夠按照預定方向傳輸。

3、調整網(wǎng)帶松緊度：保持網(wǎng)帶松緊度一致，并定期檢查。

4、糾偏器：糾正走偏的物料，確保物料在生產線上保持正確的位置和方向。?

二、復合膜起皺

復合膜起皺是另一個常見問題，通常由薄膜拉伸過大、定型不夠或導輥平行度誤差導致。

解決方案：

1、調整基材運行張力：適當降低基材的運行張力，減少起皺現(xiàn)象。

2、調節(jié)導輥位置：通過調節(jié)調偏輥的位置，調節(jié)基材的平整度。

3、增加展平輥或彎曲輥：在復合前適當增添展平輥或彎曲輥，舒展薄膜。

三、復合效果不理想

復合效果不理想主要表現(xiàn)為粘結不牢、涂膠不均等問題，這主要由工藝參數(shù)設置不當、涂膠量不足或原料質量不佳等原因引起。

解決方案：

1、合理設置工藝參數(shù)：包括烘干溫度、復合壓力和速度等確保膠黏劑與復合材料充分接觸和反應。

2、提高涂膠量：選用網(wǎng)穴較深的網(wǎng)紋輥，或通過增大橡膠輥壓力及減少刮刀與網(wǎng)紋輥的接觸壓力來增加涂膠量。

3、選用優(yōu)質原料：加強原料質量控制，選擇優(yōu)質供應商，確保原料的穩(wěn)定性和均勻性。

四、顏色疊加與色差

在復合過程中，面布和底布的顏色疊加問題也常常出現(xiàn)，尤其是淺色面布與深色底布組合時，底布顏色會對面布顏色產生較大影響。

解決方案：

1、合理搭配顏色：在復合前仔細考慮面布和底布的顏色搭配，避免產生不期望的顏色效果。

2、調整復合工藝：通過調整復合工藝，如涂膠量、復合壓力等，減少顏色疊加現(xiàn)象。

五、復合布彈性與手感問題

復合布的彈性和手感也是影響產品質量的重要因素。彈力布和無彈力布貼合時，若布面張力控制不好，極易產生卷邊現(xiàn)象。

解決方案：

1、控制布面張力：確保復合過程中布面張力控制得當，避免卷邊現(xiàn)象。

2、選擇合適的布料：盡量選用門幅、縮率、厚薄和彈性一致的布料進行復合。

六、操作與設備問題

操作人員的技能和經驗，以及設備的維護和保養(yǎng)狀況，也對復合質量產生重要影響。

解決方案：

1、加強培訓：定期對操作人員進行培訓，提高其技能水平和操作規(guī)范。

2、定期維護：定期對復合機進行清潔和保養(yǎng)，確保其良好運行狀態(tài)。

七、總結

復合機復合面料過程中遇到的問題多種多樣，但通過合理的工藝參數(shù)設置、有效的設備維護、科學的材料選擇以及全面的技能培訓，這些問題都可以得到有效解決。企業(yè)應注重生產過程中的每一個環(huán)節(jié)，確保復合機的正常運行和產品質量的穩(wěn)步提升。同時，加強對復合工藝的研究和創(chuàng)新，不斷提升生產效率和產品質量，以滿足市場不斷變化的需求。